case study

Civil

圧倒的なコスト削減

QuESTは適合性評価プロセスのオートメーションにより、サイクル時間の80%短縮を達成しました。

航空機エンジン部品の3D適合性評価プロセスオートメーション

 

スコープ

お客様は、QuESTに航空機エンジン部品の以下の干渉状態におけるWhat-If分析を支援する3D適合性評価の自動化を依頼。

  • 特定部品の回転時
  • 特定部品のクロッキング時
  • 特定部品の移動時
  • 回転、クロッキング、移動の組み合わせ

評価実施後には、合格/失敗の結果およびクリアランス/干渉値を確認できる3D部品の断面図を記した詳細報告書の作成を希望

 

アプローチ

3次元測定結果に基づき、QuESTのエンジニアは実際の製造状況に順応するように特採部品を調整するとともに、図面上の最大/最小許容値に従って特採部品に組み合わせる部品を調整した。その後、ボルトがボルト用穴の最適位置に収まったことを確認するとともに、クリアランス分析を実施しました。このプロセスでは回転、クロッキング、並進運動などの干渉を意図的に発生させ、ボルトのはまり具合を再検証しました。

その後、実際のクリアランス/干渉値を記した詳細報告書を作成し、これらの値を立証するための組立手順詳細、ユーザーマニュアル、トレーニング資料、リリースノートを添えた上でプロジェクトを完了させました。

 

結果およびそのメリット

QuESTは、航空機エンジンのボルト用穴に関するの特採について、サイクル時間の80%短縮しました。この成果は、複数チームにまたがるプロセスの標準化、および部品組立時の不適合検出をなくすことで品質向上が達成できました。

また、特定部品について、回転、クロッキング、移動による干渉のWhat-If分析実施をサポートしました。